當鋼的成分相同或相似時，增進鋼零件可加工性的主要途徑是降低鋼的強度和硬度，以及鋼的韌性和塑性。然而，在大多數(shù)情況下，強度、硬度、韌性和塑性是一個接一個的。為了增進高塑性和高韌性滲碳鋼的切削性能，通常較好適當增進硬度和強度，降低韌性和塑性。合金滲碳齒輪鋼鍛坯在正火爐中鍛造后，由于奧氏體晶粒大，碳濃度分布均勻，單件空冷速度大，容易獲得貝氏體（主要是由貝氏體鐵素體和馬氏體/奧氏體島組成的粒狀貝氏體）。強度和韌性相對較高，這會惡化切削性能。
然而，當使用正火爐進行普通正火時，如果使用標準中規(guī)定的正火加熱溫度，由于溫度低、奧氏體晶粒小和堆冷卻，冷卻速度小且不均勻（表面冷卻快，鐵芯冷卻慢，但可以獲得鐵素體和珠光體）（F+P組織，但硬度和強度往往太低，韌性和塑性太高，切削性能不好。如果采用吹風加速冷卻，表面鋼件容易出現(xiàn)貝氏體，使切削性能惡化，因此不適合每個鍛件獲得F+P組織具有較低的強度、硬度、韌性和塑性。
試驗表明，當珠光體（P）的機械性能一定（在相同溫度下形成）時，合金滲碳鋼的切削力主要取決于宏觀硬度（F+P）的綜合硬度。受鐵素體顯微硬度影響越明顯，鐵素體硬度越低，切削力越小。對于正火爐中組織為F+P的正火滲碳鋼零件，鐵素體（F）為基體相，約占80%~90%，珠光體P約占20%~10%。
鋼中先共析鐵素體晶粒的力學性能是確定的，但它們受晶粒尺寸和形貌的影響。晶粒尺寸對強度、塑性和韌性的影響可以看出，隨著鐵素體晶粒的減少，鋼的屈服強度顯著增進，沖擊韌性也略有增加，但伸長率沒有降低。因此，為了增進鋼的切削性能，有需要獲得較粗的鐵素體晶粒。
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